Approfittare della fermata per le manutenzioni degli impianti per aggiornare e migliorare le proprie procedure di sicurezza i propri dispositivi.
La fermata impianti periodica, allo scopo di effettuare le manutenzioni necessarie al buon funzionamento dei macchinari e dei sistemi ad essi collegati, è un’occasione importante anche per gli aspetti della sicurezza.
Soprattutto contro le cadute dall’alto e per il lavoro negli ambienti confinati o sospetti di inquinamento.
La ragione principale è che, durante la fermata impianti, ci si trova spesso a dover utilizzare quelle procedure e quei dispositivi che normalmente, durante il resto dell’anno, non si utilizzano mai o quasi.
E poi si può approfittare della macchina ferma o smontata per effettuare alcuni interventi o aggiornamenti altrimenti impossibili a macchina in movimento.
Insomma, ci sono molte cose da fare in previsione o durante una fermata impianti.
Elenchiamo le 5 più importanti.
Verifica dei sistemi di protezione collettivi di servizio alla manutenzione macchinari.
Vecchia scala in ferro i cui pioli sono stati migliorati con speciali appendici per la sicurezza antiscivolo
Un’operazione da programmare e da eseguire prima di ogni altra operazione, è il controllo dello stato dei sistemi di protezione collettivi, di accesso e anticaduta.
Parliamo di scale e parapetti che, a impianti attivi, non vengono utilizzati.
Le cose da controllare, in genere sono:
- lo stato di conservazione e eventuali danni fisici come corrosione, deformazione o dissaldamenti;
- il grado di pulizia e la presenza di oli o altri rifiuti e sostanze pericolose;
- stato di conservazione e usura delle superfici antiscivolo;
- allentamenti di viti o dadi a causa di vibrazioni e sbalzi termici;
- verifica delle chiusure e delle molle di ritorno dei cancelletti di sicurezza;
A seguito di queste verifiche, potrebbe essere necessario l’intervento di uno specialista per il ripristino o la sostituzione di alcuni elementi fissi.
Come anche il ripristino delle superfici no-slip ovvero antiscivolo.
Oppure potrebbe anche essere l’occasione per sostituire vecchie scale con gabbia con nuove scale a norma o scale anticaduta (senza gabbia).
Per la verifica, la riparazione o il ripristino di scale o sistemi collettivi, contatta IN-SAFETY® >>.
Verifica e ispezione dei sistemi di ancoraggio anticaduta permanenti.
Alcuni sistemi di ancoraggio permanenti e i DPI ad essi collegati vengono utilizzati solo durante le fermate di manutenzione.
In molti stabilimenti produttivi, a protezione dei manutentori di macchinari o linee di impianto, sono spesso installati sistemi di ancoraggio anticaduta permanenti.
Come per i collettivi, se sono usati tutto l’anno, è molto probabile che abbiamo avuto un controllo pre e post uso abbastanza frequente.
Se vengono utilizzati solo durante la fermata impianti, è probabile che siano fermi da oltre un anno durante il quale nessuno li ha controllati.
Un sistema di ancoraggio anticaduta inutilizzato da oltre un anno potrebbe avere gli stessi problemi citati per i collettivi:
- corrosioni o deformazioni;
- allentamenti;
- accumulo di sporcizia;
Ma ci sono anche altre parti che potrebbero sembrare ok mentre nascondono delle insidie.
Ad esempio, gli organi di assorbimento come molle o dissipatori, soprattutto se presentano parti plastiche o in gomma.
Posso essersi “cotti” con il caldo o con i raggi UV.
Come già scritto in un articolo del nostro blog, “Orientamento all’ispezione delle linee vita”, la normativa tecnica consiglia un’ispezione visiva ogni 2 anni e un’ispezione strutturale ogni 4 anni.
Se sono di tipo “mobile” (Tipo B e Tipo E), è obbligatoria un’ispezione annuale come un DPI.
Su alcuni impianti molto sollecitati, potrebbe esserci bisogno di ispezioni più frequenti, anche semestrali.
I controlli pre e post uso li possono fare il personale interno ma le ispezioni le possono eseguire solo persone esperte e competenti, meglio se esterne.
Come gli specialisti di IN-SAFETY®, contattaci >>.
Aggiornare le procedure in previsione di un fermata impianti.
Prove tecniche di una procedura di Soccorso e Recupero in Raffineria
Ancora più importanti, e che mancano troppo spesso negli impianti anticaduta industriali, sono le procedure di accesso, di uscita e le procedure di soccorso e recupero.
Dovrebbero essere inserite nel DVR o quantomeno nel fascicolo dell’impianto.
Tornando alle procedure, è prassi comune, soprattutto se non ci si è affidati in passato a degli specialisti, possedere impianto, manuale e dpi ma non avere la minima idea di quali istruzioni fornire all’operatore.
O di cosa fare nel caso qualche lavoratore cada, rimanga appeso o si faccia male in uno spazio confinato.
Prima della fermata impianti, potrebbe essere conveniente rivolgersi ad uno specialista per verificare appunto, le procedure.
Mi rivolgo soprattutto a quei responsabili della sicurezza che sono subentrati da poco ad un collega: sarebbe bene fare, il prima possibile, un controllo documentale.
Al controllo documentale, se non c’è, deve seguire la progettazione di una procedura.
Seguita dalla verifica delle competenze dei propri lavoratori e dell’attrezzatura.
Solitamente, se non c’è una procedura, è molto probabile che ci sia bisogno di un aggiornamento delle attrezzature.
Anche in questo, l’assistenza di uno specialista IN-SAFETY® può essere di aiuto, contattaci >>.
Anticipare di qualche ora la fermata impianti per effettuare un addestramento.
Se abbiamo le procedure, le competenze e l’attrezzatura, al processo di informazione e formazione del lavoratore deve obbligatoriamente seguire l’addestramento.
L’addestramento si fa in azienda, con gli operatori coinvolti e con i propri mezzi, negli ambienti esistenti.
Niente di meglio quindi che organizzare una sessione di addestramento proprio in occasione della fermata impianti, per quelle procedure che riguardano quegli impianti.
Siano esse procedure di accesso o salvataggio in quota, o che si tratti di spazi confinati.
Molto spesso, a seguito di una sessione di addestramento, vengono fuori i difetti o le carenze.
Anche nelle competenze dei singoli operatori che, fino al giorno prima, si pensava fossero formati e esperti.
Personalmente ho scoperto operai, accreditati al lavoro in quota, che in fase di addestramento al salvataggio e recupero hanno avuto le vertigini e si sono bloccati.
Ad altri specialisti del gruppo IN-SAFETY® sono capitati operatori senza un vero addestramento agli APVR (solo teoria e/o prova di vestizione ma non di fit test) che nell’indossare la maschera pieno facciale hanno avuto crisi di claustrofobia.
Per non parlare di quei lavoratori abilitati all’accesso in spazi confinati ma che in quello specifico ambiente confinato non entrano, proprio fisicamente.
Non ci passano o non sono in grado di muoversi all’interno.
Quello che solitamente proponiamo è:
- una verifica documentale (vedi anche il punto precedente);
- una verifica delle attrezzature e dei DPI (stato fisico e delle ispezioni);
- una test di vestizione sugli operatori fino anche al fit test degli APVR (se non è mai stato fatto);
- un ripasso delle procedure di accesso e di uscita;
- un’esercitazione al salvataggio con i presidi in possesso dell’azienda (e con un manichino da addestramento);
- un feedback con eventuali proposte di miglioramento.
Il tutto sotto il controllo di uno dei nostri specialisti: contattaci >>.
Affrontare una fermata impianti con i DPI a posto.
In tutti i punti precedenti abbiamo sempre citato i Dispositivi di Protezione Individuale.
C’è da ricordarsi che i DPI vanno obbligatoriamente ispezionati almeno una volta ogni 12 mesi.
L’ispezione in sé per sé non è sufficiente se non la si fa precedere o seguire da altre operazioni tra cui:
- manutenzione ordinaria e pulizia, operazioni da fare prima di un’ispezione e che possono essere fatte internamente;
- controllo delle scadenze dei DPI in stock;
- aggiornamento del registro in/out ovvero dell’assegnazione dei DPI ai vari operatori.
- sanificazione prima e dopo l’uso, di tutti i DPI non usa e getta e soprattutto degli APVR.
Non meno importante, la verifica della carica delle bombole degli autorespiratori e la calibrazione degli strumenti tra cui rilevatori di gas e dispositivi man down.
Molto utile in questa gestione, l’impiego di software gestionali specifici con cui l’azienda può accedere a tutta la documentazione riguardante i propri DPI.
Grazie anche a sistemi di tag o chip, è possibile eseguire i controlli anche “indosso” agli operatori.
